Una puerta más eficiente para la Jolly Mec

Una de las cosas que me molestaba levemente de la caldera es que irradia bastante calor. Esto es estupendo si se pone delante un sillón orejero, o si la idea es que siempre haya gente en la habitación en que se instala. Pero durante toda la noche y gran parte del día, ese calor está calentando una estancia en la que no hay nadie. Un desperdicio.

La mayor parte de la irradiación atraviesa el cristal, como suele suceder siempre que hay irradiación y un cristal por en medio. Bloqueada la mayor parte de esa irradiación, bloqueada la mayor parte del problema. Otra parte irradia por la parte superior de la caldera, pero esa es otra historia y debe ser contada en otra ocasión.

Como el cristal permite que se vea el fuego y no quería renunciar a esta característica, la opción que queda es hacer que el cristal aisle mejor. O sea, sustituirlo por uno doble. Pero no encontré gran cosa en cuestión de cristales dobles para calderas; se conoce que no es buena idea tener un espacio hermético entre dos cristales sometido a las variaciones de temperatura que es de esperar.

Lo que sí encontré fueron bastantes proveedores que venden un vidrio llamado Neoceram. Este es un vidrio especial para calderas, que soporta una temperatura bastante bruta (hasta 750 grados, dicen) y no se rompe por las variaciones de temperatura. Genial.

Decidí comprar el vidrio que necesitaba a un distribuidor que lleva la misma marca, neoceram.es. Se trata de una empresa llamada Protection Glass Fire S.L., de Murcia. Ignoro quién es el dueño de la marca Neoceram, pero lo que me enviaron aparentemente cumple, y es de los pocos sitios en que ofrecen este vidrio en 5 mm de espesor. Para mi implementación en la puerta del hogar de la Jolly Mec Caldea hace falta un vidrio de 428×269 mm, y una cinta negra de apoyo de 3 mm de espesor. Las medidas admiten alguna flexibilidad.

La instalación fue más sencilla de lo que esperaba.

Primero retiré la cinta que sujeta el vidrio original, aprovechando la ocasión para adecentarla un poco. Esto deja el vidrio original sujeto solo por un lateral con un pegamento de lo más tenaz.

Luego, tras una ligera limpieza, puse la cinta superpuesta al marco existente, por el lado interior, y presenté el vidrio en su sitio midiendo cuidadosamente.

A continuación, efectué taladros de 2,5 mm en toda la periferia del vidrio a distancias regulares, y los rosqué a M3.

Por último, usé unos trocitos de perfil de aluminio en L que atravesé y fijé con tornillos M3 para fijar bien el vidrio en su sitio. Puse piezas de silicona entre vidrio y tornillos para evitar disgustos.

Perforando a 2,5 mm. Obsérvese la cinta de apoyo del nuevo vidrio, así como que se ha retirado la cinta de sujeción del existente.

El resultado fue el esperado. Se aprecia que la superficie del vidrio se calienta mucho menos, maravillas de la cámara de aire. Una cosa que me temía es que se depositaran impurezas entre los dos vidrios (vamos, que la cámara de aire se llenara de mierda). Esto no ha ocurrido, y siguiendo la misma limpieza habitual, visualmente no ha cambiado nada.

Una mañana (mal contada) de trabajo y 73,16 euros después, la caldera es un pelín más eficiente. Siguiente capítulo, aislar mejor la tapa superior.

Hablar con la Jolly-Mec

He diseñado una placa (y la he publicado en PCBWay para quien la quiera) para hablar con la Jolly-Mec. Mi caldera usa la electrónica Foghet 9P; la electrónica en cuestión incorpora el mismo chip de comunicaciones (un NXP TDA5051A) que la electrónica original.

La verdad es que la electrónica de Jolly Mec, al menos la Foghet 9P, no va a conseguir ningún galardón. El diseño es básico, aunque a esto cabe argumentar que, en realidad, no hace falta nada más sofisticado.

Pero vivimos en la era de la automatización en casa. Ahora me ha dado por investigarme Home Assistant (que, así en resumen, es pocholo, potente y complicado); y lo que más me dolía de todos mis cacharros caseros era no tener absolutamente ninguna manera de siquiera escuchar lo que la caldera tuviera que decir.

Así que me he liado la manta a la cabezota con el KiCAD y en unos ratos muertos, he sacado eso.

¿Funcionará, o será uno de esos proyectos que se quedan en lo que podría haber sido y no fue? No lo tengo todo claro. Para empezar, tengo que oír lo que va por el bus, que ya de entrada es un reto en sí mismo. Luego, lo tengo que entender. Al menos, lo básico: Ser capaz de escuchar cómo la caldera se enciende, se apaga, informa de temperaturas, presiones… Y no tengo ni idea de si el panel es más o menos autónomo y medio sabe lo que hace, o es un mero satélite de la electrónica principal que le dice hasta lo que tiene que sacar en la pantalla.

En fin. De momento, esperemos que venga la placa fabricada y luego ya veremos. Peor caso, algo aprenderé. Ya actualizaré el presente cuando eso suceda.

Actualización: He verificado que la Foghet 9P funciona como esclava del panel, por el expeditivo método de desconectar el panel con la caldera encendida. Lo que ocurre entonces es que el ventilador sigue funcionando, pero deja de alimentar combustible. Así que todo lo que hace la Foghet 9P es lo que le manda el panel. Esto, en realidad, son buenas noticias: Abre la puerta a sustituir completamente el panel, si no me complica la vida demasiado a efectos de certificación.

Arreglos de la Jolly-Mec: El eje del primer engranaje del motor de alimentación

Un buen día, llego a casa y me encuentro que la caldera se ha apagado. Se apagó como las velas cuando se acaba la cera, poquito a poco hasta que no queda más que el recuerdo de un calorcito, allá donde antes había una llama que habría acojonado a Dante Alighieri.

Visto que pellets en la tolva había, el ventilador soplaba y todo lo demás parecía en orden, me puse a probar el motor de alimentación de pellets usando el menú de pruebas: Accionamientos manuales, motor de pellets.

  • Yo: Encender
  • Caldera: Mmmmmm
  • Yo: Apagar
  • Caldera: (silencio)

Cuando un motor eléctrico hace «Mmmmmm» y no gira cuando debería girar, nueve de cada diez veces el problema es que se ha bloqueado el giro.

Lo primero en esa situación es intentar ayudar a mano al giro. Se habrá atascado un pellet, pensé. Vamos, aplicar un poco de fuerza bruta. Al efecto, hay un eje en el centro del mecanismo. Resultado: Ni con motor, ni sin motor: Aquello no se mueve.

Así que me puse a desmontar, cuidadosamente, el mecanismo de alimentación, que no conocía más que por fuera. Nada, el mecanismo de alimentación gira razonablemente bien. Bueno, ya que estaba, lo limpié un poco.

Bueno, mecanismo desmontado. Probemos ahora el motor.

  • Yo: Encender
  • Caldera: Mmmmmm
  • Yo: Mierda…

En este punto, ya estaba claro que el motor está churruscado o bloqueado. Así que nada, me lo subí al taller, y a ver qué se ve.

Resulta ser un motor con un reductor acoplado, fabricado en Italia, donde la grasa de engranajes debe ser barata.

La foto adjunta es el reductor visto desde el lado que ataca el motor, que engrana con el engranaje blanco de la derecha. El que está más arriba está fuera de su sitio para apreciar mejor al primero.

Pues bien, el eje de ese primer engranaje estaba clavado en su sitio. Ñaca. Como soldado en el sitio. ¿Por qué? Ni idea. Se conoce que, a pesar de la ingente cantidad de grasa que lo adorna, no había ninguna justo en el eje.

En fin. Tras el oportuno encogimiento de hombros, la solución es, una vez más, una variación de la estrategia más exitosa del reparador de ingenios:

  1. Desmontar
  2. Limpiar
  3. Volver a montar

Así pues, procedí de la siguiente manera:

  • Desmonté eje y engranaje, lo cual me costó emplear un martillo de nylon. Estaba bien, pero bien, clavado.
  • Lavé bien el engranaje y su eje, primero con papeles y luego con un baño de ultrasonidos con Fairy®.
  • Monté el eje en un taladro vertical y le dí unas caricias con una lija fina para metales, hasta que quedó pulido y brillante.
  • Redistribuí la grasa, poniendo especial cuidado en que quedaran pringadas todas las superficies sujetas a rozamiento, sobre todo los ejes y sus alojamientos.
  • Monté todo de nuevo y me lavé las manos durante media hora.

Y a probar, claro.

El resto de la parte técnica es historia: Montar todo otra vez, solo siete tornillos (dos del motor y cinco de la tapa del mecanismo de alimentación), echar unos cuantos pellets y a funcionar.

¿La parte técnica? ¿Es que hay otra?

Obviamente. Cuando uno hace algo como esto, lo tiene que vender en casa, ¿no es cierto?. Veamos, ¿qué habría hecho el mantenedor de calderas medio ante esta situación? ¿Desmontar todo para encontrar un eje clavado, pulirlo, engrasarlo…? No, ¿verdad?. Habría dicho que hay que pedir un motor nuevo, que serán 200 euros, más 60 por la visita y el diagnóstico (siendo prudentísimos) y otros 90 (ídem) por la mano de obra de cambiarlo (dos tornillos y dos cables). Total 350. ¿A alguien le parece una barbaridad? Seguro. ¿A alguien le parece una estimación probablemente atinada? Sin duda también. Nena, me debes una cena. Y no me refiero a un bocata calamares…

El encendedor de la caldera Jolly-Mec Caldea

Como si no tuviera ya bastante trabajo en casa, un buen día el elemento de ignición de la caldera decidió declararse en huelga. No recomiendo la experiencia. No es que sea espantoso, solamente horriblemente incómodo. La cosa pasa de encender la calefacción y el agua caliente con un botón en un panel que hace «pi», y que puede pulsar un niño si hace falta, a liarse a soplete y/o parafina con los brazos metidos hasta los hombros en el hogar de la caldera, cada vez que se quiera encender. O sea, todos los días.

En fin. Desmontado el elemento calefactor (cuatro tornillos en total y desdoblar una lengüeta), aprecio dos cosas:

  1. Que es un Rica referencia 706F.3.2270.184, de 300W a 230V.
  2. Que el hilo está roto por en medio.

Así que, pragmatismo por delante, voy a intentar recomponer el chisme.

El hilo calefactor roto tiene la desagradable propiedad de no admitir la soldadura, ni con fundente. La primera, en la frente. Seguro que si caliento más lo sueldo, pero corro el riesgo de fundir el hilo y dejarlo más allá de toda posibilidad de reparación.

Así que opté por la técnica del abuelo: Limpiar bien los dos extremos rascando con el filo de una navaja de taller, liarlos bien entre ellos, y por buena medida cubrirlos con un termorretráctil.

¿Es una ñapa? Sí.

Hilo reparado. Funciona como nuevo.

¿Funciona? Sí.

Prueba superada. Coste total de los materiales: Céntimos. La mano de obra: No tiene precio.

Punto de estilo: Meter la unión en un canutillo de latón y achucharlo, y todo esto dentro del termorretráctil. Pero no tenía a mano un canutillo adecuado, y tenía ganas de acabar el invento ya…

Entrada de aire exterior para la Jolly-Mec Caldea

Hace unos años que tengo en casa una caldera de biomasa y leña de Jolly-Mec. Me ha funcionado bien, aunque no es perfecta, y he pensado incorporarle varias mejoras.

El principal inconveniente de diseño que le veo es que la entrada de aire está al lado del quemador, y consiste en un ventilador industrial EBM PAPST, estupendo de calidad, pero que:

  • Hace un ruido de todos los demonios
  • Toma el aire del mismo ambiente que está calentando

En cuanto al ruido, es especialmente doloroso en una caldera cuyo diseño está pensado para ponerla en un salón o una cocina, y no en un cuarto de calderas.

Pero filosóficamente, lo peor es que tome el aire del mismo ambiente. Es decir: Quemamos biomasa y usamos energía eléctrica para generar agua caliente, que movemos (usando más energía) a través de un sistema de calefacción, para calentar el aire… Una parte del cual, absorbe el ventilador y ¡fiummmm! Al quemador, a la chimenea, y fuera. Un derroche.

He resuelto los dos problemas, con una solución sencilla y eficaz: He desmontado el ventilador. En su lugar he puesto un tubo de 75 mm de diámetro (de los de PVC, que se usan frecuentemente para desagües). Este tubo, lo he llevado a un agujero en el suelo que se comunica con el exterior. He puesto una tapa, a través de la que he pasado este tubo, y debajo y al extremo del tubo he conectado el ventilador.

La entrada de aire de la caldera es rectangular y mide 58,5 * 53,5 mm, lo que da 3129,75 mm2. El ventilador, por su parte, entrega el aire por un orificio rectangular y mide, por el exterior, 53 * 46,5 mm (o 48,5 con los pliegues de las esquinas), o 2464,5 mm2.

Por tanto, era necesario un tubo cuya sección interior sea lo más ajustada posible a 3129,75 mm2. El tubo de PVC de 75 mm tiene 2 mm de espesor, o sea, 71 mm de diámetro interior, y tiene por tanto una sección de 3959 mm2: Perfecto. Solo queda darle forma cuadrada: nada que no se pueda conseguir con un bloque de madera del tamaño adecuado, unos sargentos, una pistola de aire caliente, y paciencia.

He usado simple cinta aislante en algunas juntas para evitar salidas de aire. Cuando necesito desmontar el tubo, pongo cinta nueva y listo.

Así, he conseguido que el aire que la caldera usa para quemar provenga del exterior. No he medido la diferencia de rendimiento, porque es difícil y yo soy vago para estas cosas, pero está claro que ha mejorado. Además, como está en un agujero, el ruido se oye muchísimo menos; y eso incluso sin forrar de aislante acústico la tapa.

¿Coste de la actuación? No creo que haya llegado a diez euros.

He comprado unos conectores Wieland, que son los que originalmente vienen para conectar el ventilador a la electrónica, para hacer un cable prolongador usando el mismo tipo de conector.